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（1）摩擦材料行业概述：摩擦材料是应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。按应用领域，摩擦材料可大致分为制动系摩擦材料（刹车片）和传动系摩擦材料（干式离合器摩擦片及湿式纸基摩擦片）。刹车片用于制动，吸收动能；干式离合器摩擦片及湿式纸基摩擦片用于传动，传递动力。
按材质，摩擦材料可大致分为石棉摩擦材料、半金属摩擦材料、粉末冶金摩擦材料、陶瓷纤维摩擦材料、碳纤维摩擦材料等。摩擦材料行业的发展受到汽车工业、航空航天工业、机械制造业等行业的需求驱动。随着这一些行业的发展，对摩擦材料的要求也在逐步的提升，比如要求摩擦材料具备更高的耐磨性、耐高温性、抗腐蚀性等特性。随着环保意识的增强，对于摩擦材料的研发也慢慢变得注重环保性能，例如开发更加环保的低噪音、低挥发性的摩擦材料。同时，新材料技术的发展也为摩擦材料行业带来了新的机遇，如复合材料、纳米材料等的应用正在逐渐增多。
1、世界制动摩擦材料发展现状：目前全球制动摩擦材料发展经历了下面几个阶段：1897年，英国人AerbertFrood发明了类似今天的制动鼓，并研制头发或棉花为主的天然纤维制动带，建立了全球首家摩擦材料生产企业Ferodo，开创了现代摩擦材料工业的先河。
1908年Ferodo发明了成本低、耐高温、耐磨损且摩擦特性良好的石棉摩擦材料，开发出了缠绕石棉摩擦片。
1908年到1930年，主要以石棉长纤维加其他线类（如黄铜丝）编制浸渍方式为主，浸渍材料由沥青发展到油和胶的混合物，并开始用短纤维替代长纤维，后期出现了无编制干法混合热压工艺。
1930年，化学家们研制出了一种柔性树脂粘合剂，具有更加好的耐热性。这使得干法工艺有了掺进更多填料的可能性，并逐步研制出我们今天熟悉的鼓式制动片。在后续的30年中，石棉一直是主要的组成原材料。与此同时，橡胶工业的研究成果也促进了摩擦材料工艺的改进。用橡胶混合物胶液刷涂布状编制物，然后再折叠或堆积热压，此方法至今仍被广泛采用。
1950年，美国SKWELLMAN首先研制出来用铁粉、石墨和其他填1950年，美国SKWELLMAN首先研制出来用铁粉、石墨和其他填料加树脂做粘合剂热压而成的摩擦材料，即所谓的半金属摩擦材料。1970年，这样一种材料被用于盘式刹车片，至今仍被广泛接受，大量半金属刹车片仍占据着世界各地市场。
19世纪70年代以来，随着汽车设计的一直在改进，汽车对制动器的要求也慢慢变得高，迫使许多摩擦材料开始研究摩擦材料与制动鼓盘的关系，并寻求石棉的替代材料。石棉摩擦材料的发明具有里程碑式的意义，为行业发展奠定了坚实的基础。但是石棉纤维会随着摩擦磨损释放到环境中形成大量极细的元纤维，在大气中悬浮数周甚至数月，对人体具有致癌作用，引起呼吸道疾病和免疫系统的异常反应，增加患者感染疾病的风险。欧美发达国家对石棉的致癌性形成了共识，先后出台禁止石棉产品生产的法案。
摩擦行业寻求对石棉纤维的替代，大体分为两个发展趋势：一种用金属纤维替代石棉纤维，逐步演变为用途十分广泛的半金属及少金属材料；另外一种方向采用芳纶纤维、玻璃纤维、陶瓷纤维、碳纤维等有机物对石棉进行替代。这些材料在保持良好摩擦性能的同时，也能避免石棉可能带来的健康风险。无石棉摩擦材料在环保和健康方面有着非常明显优势，因此在市场上慢慢的受到重视和推广。
B.我国制动摩擦材料发展现状：目前，我国摩擦材料的研制起步较晚，最早的摩擦材料的研制起始于抗日战争时期，汽修工石礼耕先生将废旧轮胎胶浆作为粘合剂，加入石棉绒一同均匀搅拌，烘干压实焙烧后，得到了第一片离合器面片样品，石礼耕先生也因此被称为我国研制摩擦材料的先驱。1942年，石礼耕先生将虫胶、石棉绒和骨炭粉混匀制成摩擦片，这种摩擦片的制作的过程经过精心设计，可提升机械设备的性能，减少摩擦损耗，延长常规使用的寿命，在替代进口产品的同时也揭开了我国生产摩擦材料的历史序幕。1946年，石礼耕先生成立了我国第一家摩擦材料作坊，并于50年代初成功试制石棉摩擦片。
我国在无石棉摩擦材料方面的研究起步较晚，直到1989年国内才陆续推出以半金属型摩擦材料为主的无石棉摩擦材料，但产量较低，品质也与欧美发达国家差距较大。进入21世纪后，随着民营经济的加快速度进行发展，国内逐渐出现一批实力较强的摩擦材料企业，投入较多人力物力进行产品研制，着重向安全和环保的角度倾斜，不断研发生产各类新型非石棉摩擦材料，如陶瓷基摩擦材料、碳纤维增强摩擦材料、有机非金属摩擦材料、金属基复合摩擦材料、环保型摩擦材料等。
2、汽车制动器行业：制动系统是汽车底盘的四大系统之一，与行车安全息息相关，主要由供能装置、控制装置、传动装置和制动器等部分构成。汽车制动器是汽车的制动装置，汽车所用的制动器几乎都是摩擦式的，可分为鼓式刹车和盘式刹车两大类。鼓式刹车和盘式刹车的制动原理相同，即由固定不旋转的部分（制动蹄/片）以一定的力量去压迫与车轮一起旋转的部分（制动鼓/盘），强制车轮制动。鼓式制动器摩擦副中的旋转元件为制动鼓，其工作表面为圆柱面；盘式制动器的旋转元件则为旋转的制动盘，以端面为工作表面。经济型乘用车一般前轮使用盘式制动器，后轮使用鼓式制动器，即“前盘后鼓”；中高端乘用车一般四轮均使用盘式制动器，即“前盘后盘”；商用车目前主要是采用鼓式制动器。鼓式制动组成部件：制动鼓，刹车蹄，摩擦衬片，复位弹簧，制动轮缸等部件。其中制动鼓由铸铁做成，外形像鼓一样，鼓式刹车因而得名。
制动过程：当踩下制动踏板时，制动液通过刹车油管进入制动轮缸，推压刹车蹄向上和下两个方向运动，在刹车蹄上的摩擦衬片便与制动鼓的内侧产生摩擦，产生制动效果。盘式刹车组成部件：制动盘，制动钳，刹车片，活塞和制动轮缸等部件。制动过程：当踩下制动踏板时，制动液通过刹车油管经过制动轮缸挤压活塞推动制动卡钳，卡钳上的刹车片与车轮上的制动盘摩擦，产生制动效果。
其中，鼓式刹车通常用于后轮，具有较大的制动力和成本效益，但由于其设计原因，散热性能不佳，连续刹车有几率会使刹车片过热。盘式刹车则提供良好的反应性和稳定能力，外形运动美观，质量轻，散热性好，易于维护，适合高频率的刹车操作，但成本可能稍高，刹车制动能力弱于鼓式刹车。因为鼓刹以更强的制动力而见称，通常用于载重车辆上，如重型卡车、大货车等；而盘式刹车因外形好看、质量轻，则更多用于乘用车上。
（3）行业发展的新趋势分析：汽车制动部件属于易损耗配件，汽车保有量和新车产量是影响市场需求的主要因素。从全球汽车保有量和新车产量的变化趋势来看，美国、欧洲等主要成熟市场的新车产量和保有量未来5年增长比较稳定；而中国、俄罗斯、巴西、墨西哥等新兴市场国家汽车产量和保有量未来5年会增长较快；总体而言，全球制动摩擦材料及制动产品的市场需求未来5年会呈现稳步增长趋势。汽车制动系统的发展趋势是轻量化、模块化和电子化，虽然制动摩擦材料的各种配方体系都有其应用的市场，但研究的主要发展方向还是少金属配方和NAO（无石棉有机物）配方。未来随着材料科学的发展，可能会出现更多新型材料的应用，如碳纤维、碳陶瓷复合材料等，以提高制动效率和降低磨损，满足高性能汽车和电动汽车对刹车性能的需求，更加注重制动效率、稳定性和耐久性，以及更加关注绿色和可持续发展。
6.1.2.1 2020-2025年全球制动摩擦材料行业各产品销售额份额占比分析
7.1.3 A制动摩擦材料销量、收入、价格及毛利率（2020-2025）
7.2.3 B制动摩擦材料销量、收入、价格及毛利率（2020-2025）
7.3.3 C制动摩擦材料销量、收入、价格及毛利率（2020-2025）
7.4.3 D制动摩擦材料销量、收入、价格及毛利率（2020-2025）
7.5.3 E制动摩擦材料销量、收入、价格及毛利率（2020-2025）
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